电磁加热案例

不锈钢主要应用在化工、医药、食品以及一些特种设备行业，不锈钢设备传统加热的工艺基本都是采用发热丝、燃气|燃油锅炉的蒸汽或者导热油间接加热，所有的加热方式都是采用温差的原理将热量传递给不锈钢体，由不锈钢体再加热食品、水、油或者其它溶液或物体（介质）。这种传统的方式在第一次传递过程中浪费了大量的热能，使得能量的利用率和设备加热效率都大幅度降低。当面临小型燃煤锅炉不让用，小型燃气锅炉不经济且不安全的时候，这类反应釜加热怎样改比较经济？答案自然是采用 电磁加热技术。

如果您还在问电磁加热能不能直接加热不锈钢时，我们已经在各种不锈钢设备上加热深耕多年，案例就是最好的证明。

喆能生产的电磁加热电源为全风冷结构，因其独特的软件算法和负载检测方式，具备直接加热弱导磁性不锈钢材料，比如：304、306、310、316、316L等3系列不锈钢以及其它进口牌号的不锈钢。其加热效率和普通碳钢材料加热效果和热效率差别不超过2%，智能化控制效果大幅度提高，节约了人力成本，也提高了安全性、舒适性和节能环保，彻底杜绝了明火的重大安全隐患。

实际案例应用举例：

已知条件及要求：

1.常压反应釜，材质S316L，釜体外形尺寸Ф2m*H3m（厚度4~5mm），自重约750kg，有效容积为7m3，反应物料为为某种液体物料；

2. 要求在15小时内从20加热到160度，15小时共蒸发7吨溶液，溶液的比热容按照客户提供的参数计算。

功率计算及选型：

热量计算公式Q=cm△t，则反应釜所需加热功率为P=Q/S=350KW，不包含初始升温釜体本身所需要的热量和加热时间。考虑设备效率和实际工作时设备的热损，采用400KW的设备总功率是合适的，可以保证达到要求的加热效果。

基本方案及配置：

方案流程图（如下左上图），采用5台80KW或6台70KW对反应釜整体加热（绕线如下左下图），设备如不需要防爆则直接挂置在定制的配电柜内（如下右下图）。柜内采用喆能独创的MCU控制技术，能彻底地解决相邻线圈地电磁耦合干扰。

电磁加热优势

采用电磁感应加热代替传统的传递式加热方式，对不锈钢设备而言有诸多优点。比如：

1.功率密度大使得加热速度更快；

2.不锈钢体主动式发热因而使用更节能；

3.无明火和加热介质使得操作更洁净和安全；

4.全数字控制系统保证温度控制更精准更智能；

5.采用感应加热的方式相比传统的电阻丝或者燃气加热时间通常可以缩短50%以上。如果将缩短的时间换算为成本，即节能效果至少可以达到30%以上。

6.同时，此加热过程中没有任何的废气废固排放，解决了卫生和环保的问题。

经济效益分析

当前使用成本：单台反应釜平均消耗蒸汽1.3吨/小时，按照热力公司余热蒸汽的成本220~260元/吨测算，则每台反应釜的每小时使用成本为320元左右。客户自己厂内的锅炉生产蒸汽，燃料的成本+锅炉工的成本+锅炉维护保养费用，使用成本比外购余热蒸汽的成本通常还要高10~30%。传统燃料锅炉能源效率不高，使用成本数据浮动比较大，且不好控制，保守估算每台反应釜当前的使用成本平均在300元/小时以上。

改造后的使用成本：设备运行负荷80%左右，单位小时耗电300千瓦时左右。按照客户所在地工业用电的电价指导标准（1~10KV等级，高峰0.93元/度，平段0.57元/度，低谷0.30元/度），峰谷平的均价为0.6元/度。则单台反应釜每小时使用成本为180元。该设备启动后，过程中全自动运行，无需人员值守，设备免维护，因此实际使用成本即为用电成本。相比改造前的成本节约率：（300-180）/300=40%，一年按照280天运营计算，则每年可以节约成本：280*300*15*40%=50.4万元，几个月即可收回设备改造费用。

如果采用15小时全部在谷平价阶段满负荷运行，则运行成本可以进一步降低(0.6-(0.3*8+0.57*7)/15)/0.6=29%，则每台反应釜实际运行成本可以降为128元/小时。相比改造前的成本节约率：（300-128）/300=57%，一年按照280天运营计算，则每年可以节约成本：280*300*15*57%=71.8万元，更短时间收回设备改造费用。

结论：经过经济效益分析测算，此项设备改造的投资是值得的。不仅经济效益可观，而且可以解决企业的用热环保问题，碳排放指标的问题，并提高企业的生产安全保障。从节约能源的角度出发，社会效益也是显著的。

不锈钢反应釜电磁加热应用案例现场图：

1、316不锈钢反应釜加热案例：

2、304不锈钢常压反应釜加热案例：

3、310不锈钢裂解反应釜加热现场图：